近日，大庆井下压裂大队两口施工规模超大、工艺技术领先、科技含量最高的水平井——方38-平10井与平11井在同一井场完成施工，共计压裂20层，加砂2238立方米，注液2.44万立方米，注酸114立方米，实现了主压裂和推塞挤酸两套流程的高效平稳作业。这标志着大庆油田大型压裂施工进入高科技时代。

以“小井场、大作业”为理念，实现大型压裂工厂化作业功能集成和模块优化，持续推进压裂技术水平和作业方式的机械化、自动化、信息化转变，是大型压裂高科技化的现场特征。大庆油田压裂技术人员仅用两年时间，就攻关并实现了大型压裂工厂化作业由劳动密集型向技术技能型的转变，并达到国际先进水平，为有质量有效地实现原油稳产提供了技术保障。

不仅如此，在大型压裂作业区现场，大庆井下压裂此次作业还实现了两个转变，即时段性压裂向连续性施工转变，从人防保安全向技防保安全转变。

具体落实到现场施工中，一是针对主压裂流程中总水马力超过4万HHP的实际，将现场泵车分为两组：一组车在a档施工时，另一组车采用b档施工，综合考虑压力、排量、施工时间等因素，进行交替施工，最大限度减少设备损伤。二是现场压裂管汇、高压管线采用防护网、保险绳、减震基墩等多种方式，使现场安全得到有效防护。三是充分利用自主研发的密闭连续加油装置。这套装置借鉴飞机空中连续加油理念，打破以往4.5个小时连续施工的时间界限，使设备能力充分释放。四是在压裂泵车车顶、地面安装摄像头，对现场关键部位、关键设备进行实时监控；仪表车上装有升降云台，可对作业区进行有效监控；视频图像传输至仪表车，实现高压区无人值守和实时监控，应急处置能力和安全防控能力均得到提升。五是仪表车集成了远程决策指挥系统，利用通信网络将现场视频、曲线参数传输至指定终端，使压裂专家不出办公室即可实时掌握现场施工情况，进行在线指挥，快速解决疑难复杂问题。