“装置今天负荷多少？二段加氢反应器系统压力有没有波动？”3月25日，独山子石化化工第一控制中心内，乙烯一部副经理张乐向当班值班长询问加氢尾气“改道”至燃料气系统后相关参数的运行情况。

110万吨/年乙烯装置是独山子石化生产乙烯的主力装置。以往，加氢装置二段加氢反应器尾气排放到裂解气压缩机二段吸入罐。由于进气量高，裂解气压缩机经常处于满负荷状态，无法接受更多裂解气，呈现出裂解炉后路不通以致“胀肚”的现象。独山子石化深入落实集团公司“从严管理成本费用”的部署要求，发出“长期过紧日子”的倡议，号召全体干部员工从我做起、主动挖潜、降本增效，切实增强打造提质增效“增值版”的责任感、使命感、紧迫感。

针对加氢尾气制约乙烯产量问题，乙烯一部技术人员一次次跑现场，反复翻看《化工原理》《化工工艺设计手册》等相关资料，认真研究装置相关流程后，提出将加氢装置二段加氢反应器尾气由原来进入裂解气压缩机二段吸入罐“改道”至燃料气系统分离罐的方案。这样一来，便可以降低裂解气压缩机二段吸入罐的进气量，使裂解气压缩机的能力充分释放，进一步提高裂解气量。裂解炉后路疏通后，进一步提高加工轻烃量，实现了乙烯稳产增产。为确保万无一失，技术人员利用流程模拟软件验证方案的可行性，并通过化验分析，排除了加氢尾气“改道”对烟气达标排放的影响。

“加氢尾气‘改道’至其他系统，为裂解气压缩机腾出更多加工裂解气的空间。更多的裂解气进入压缩机，疏通了裂解炉后路，提高了裂解炉‘饭’量，从而增加了乙烯产量。”张乐说。最新数据表明，二段加氢反应器尾气“改道”后，增加了优质原料轻烃的加工量，乙烯日均产量提高了37.46吨。据测算，日增效益达8万元。